临时预应力张拉是节段拼架桥机施工的关键环节，通过精确控制张拉力与伸长量实现节段间刚性连接，为***预应力体系提供稳定基础。以下从准备、实施、监测、验证四个维度解析具体流程。
一、张拉前系统核查
设备状态复核
检查液压千斤顶行程同步性（多吊点位移差≤0.5mm），配套油泵与油压表需经第三方标定（精度≤1.0 级），并建立 “千斤顶 - 油表” 对应关系。采用扭矩扳手复核锚具螺栓预紧力至设计值，液压管路保压 5 分钟压降需≤0.5MPa。
预应力材料检验
逐根检查精轧螺纹钢表面质量，无锈蚀、裂纹及螺纹损伤。采用超声波检测仪核查锚垫板与孔道垂直度偏差≤1°，预应力孔道内无杂物堵塞。
测量基准建立
使用全站仪复核节段三维坐标（纵向偏差≤±3mm，横向≤±2mm），在锚垫板表面标记张拉基准点。采用激光标线仪投射纵向中心线，作为张拉伸长量测量基准。
二、三维张拉工艺控制
分级张拉实施
初张拉：施加 10% 设计张拉力，校核千斤顶与锚具对中偏差≤2mm，标记钢绞线初始位置。
分级加载：按 20%、50%、80%、100% 设计力逐级张拉，每级持荷 2 分钟，同步监测油压表读数与伸长量。采用 PID 算法协调多吊点驱动参数，张拉力偏差≤±1%。
超张拉：达到 105% 设计力后持荷 5 分钟，消除预应力损失，再回油至 100% 设计力锚固。
同步性控制
采用智能张拉系统（精度≤±1%），通过无线数据传输实现两端千斤顶同步动作，伸长量偏差≤±2mm。对于多束预应力，按 “先腹板后底板、对称均衡” 原则确定张拉顺序。
三、过程监测与安全防护
实时数据闭环管理
应力监测：在锚具表面粘贴应变片，实时反馈张拉力值，超载 10% 时自动触发声光报警并停机。
伸长量校核：激光测距仪测量钢绞线伸长量，实测值与理论值偏差≤±6%，超出时立即分析原因并调整。
环境控制：温湿度传感器联动液压油冷却系统，维持油温在 40-50℃；风速≥8m/s 时暂停作业。
冗余保护机制
机械限位：在千斤顶行程末端设置刚性挡块，距极限位置 20cm 时触发光电传感器预警。
人员防护：张拉区域设置双层防护棚，作业人员佩戴防冲击面罩及双钩安全带，禁止正对锚具站立。
四、质量验证与记录
锚固质量检查
锚具回缩量：采用百分表测量，单端回缩≤6mm，总回缩量≤10mm。
预应力损失：张拉完成 24 小时后复测，应力损失≤5% 设计值，否则进行补偿张拉。
节段变形：全站仪测量节段四角坐标，纵向偏差≤±5mm，横向≤±3mm，高程≤±2mm。
数据追溯管理
生成张拉报告，包含张拉力、伸长量、持荷时间等参数，与 BIM 模型对比偏差≤±3mm。全程执行 “三检制”，重点核查传感器数据有效性及设备联动可靠性。
