下行式移动模架逐孔现浇施工中，梁体线形控制直接决定桥梁结构安全、行车平顺性及外观质量，其核心目标是通过全流程技术管控，使成桥线形与设计曲线***拟合，将偏差控制在规范允许范围内。该技术需兼顾模架变形、荷载作用、环境干扰等多重影响因素，构建“前期预控-过程调控-后期修正”的闭环体系，破解传统施工中线形偏差累积、曲线拟合不准等痛点，为复杂工况下的桥梁施工提供可靠技术支撑。
前期预控是线形控制的基础，核心在于预拱度***设置与模架拼装校准。预拱度设置需综合考量多重变形因素，包括模架弹性变形、箱梁自重挠度、预应力张拉反拱、混凝土收缩徐变反拱等，其***值按“模架弹性变形+设计预拱度-预应力反拱-收缩徐变反拱”计算，沿梁长按二次抛物线分配，两端为零点、跨中为***值。为***获取模架变形数据，需进行等载预压，预压荷载按“箱梁自重+施工临时荷载”的1.1-1.2倍配置，采用沙袋或混凝土块分级对称加载，每级加载后静置观测，通过沉降曲线区分非弹性变形与弹性变形，彻底消除模架***变形隐患。模架拼装后需进行全面校准，复核主梁轴线顺直度、模板标高及支腿垂直度，主梁中心间距偏差控制在±5mm内，模板标高初始偏差≤±2mm，高强螺栓拧紧扭矩符合设计要求，避免拼装偏差成为线形隐患。
施工过程实时调控是线形控制的核心，需针对关键工序实施动态监测与***调整。混凝土浇筑阶段，遵循“对称分层、两端向中间”的浇筑顺序，分层厚度不超过30cm，同步通过激光位移传感器与水准仪监测跨中及1/4跨等关键断面沉降，每30分钟记录一次数据，若沉降偏差超3mm，立即调整浇筑节奏或局部补压。预应力张拉阶段，采用“对称同步”张拉工艺，以张拉力为主、伸长量校核，实时监测梁体反拱值，若反拱偏差超设计值5%，及时调整张拉顺序或张拉力，避免张拉不均导致梁体线形扭曲。纵移过孔阶段，严控模架同步移动速度，两侧速度差不超过0.5m/min，通过激光定位仪追踪轴线，防止过孔过程中模架偏移累积，过孔后重新复核模板预拱度，确保与下一孔线形衔接平顺。此外，需规避环境因素影响，高温时段采取遮阳措施减少温差变形，雨季合理调整施工时序，避免雨水冲刷导致模架沉降。
后期修正与验收是线形控制的收尾关键，需通过***检测与偏差调整保障成桥质量。箱梁脱模后，采用全站仪对梁体轴线、标高及曲线平顺度进行全面检测，重点核查跨中挠度、腹板垂直度及梁端衔接偏差，轴线直线度偏差需≤L/1000（L为主梁跨度），跨中挠度偏差≤5mm。若发现局部线形偏差，可通过二次张拉、支座高度微调或局部凿补修补等方式修正，针对曲线段拟合不准问题，采用单抛物线拟合技术调整模板标高，确保梁体曲线流畅。验收时需形成完整的线形监测记录，包括预压数据、施工过程沉降记录、最终检测结果等，作为后续孔跨施工的参考依据，通过首孔施工数据修正后续预拱度设置，实现线形控制的持续优化。
工程实践充分验证了该技术的有效性。某高速公路互通立交匝道桥施工中，针对（48+80+48）m变截面连续箱梁，采用下行式移动模架线形控制技术，通过***预拱度设置、施工过程动态监测及偏差修正，最终成桥线形与设计曲线偏差控制在5mm以内，梁体平顺度合格率达100%，有效保障了桥梁结构受力均衡与行车舒适性。该案例表明，科学的线形控制技术可显著提升施工精度，规避系统性线形隐患。
综上，下行式移动模架线形控制技术需以预拱度***设置为核心，以过程动态监测为支撑，以后期偏差修正为保障，兼顾多重影响因素构建闭环管控体系。未来结合BIM与智能监测技术，可实现线形控制的数字化模拟与自动化调整，进一步提升曲线拟合精度与施工效率，为桥梁工程高质量建设注入更强动力。
