全门式起重机起升机构作为实现载荷垂直升降的核心执行单元，其性能直接决定设备的吊装能力与作业安全，在港口、造船、冶金等重型作业场景中，已形成以驱动、承载、安全三大系统为核心的成熟技术体系，各模块均围绕实际工况需求实现***适配。
驱动系统呈现 “分级驱动、效能升级” 的技术特征。当前主流驱动模式分为传统变频驱动与永磁直驱两类：传统模式通过 “电机 + 减速机 + 联轴器” 传递动力，结构成熟且维护成本低，多用于起重量 50 吨以下的中小型设备，在机械加工车间的零部件吊运中应用广泛，其电机功率根据载荷需求覆盖 15-55kW 区间。大吨位设备则普遍采用永磁直驱技术，以低速大扭矩永磁电机直接驱动卷筒，取消了传统齿轮箱等中间部件，如太原重工与准能集团合作的 WK-55 电铲起升机构，通过永磁直驱系统消除了齿轮传动带来的振动，故障率降低 40% 以上，综合能效提升 15%。这种驱动分级适配模式，既满足了中小吨位的经济性需求，又保障了大吨位设备的高效稳定运行。
承载与卷绕系统是载荷传递的核心载体，随作业需求差异化设计。中小吨位设备多采用 “单卷筒 + 双吊点” 结构，钢丝绳选用高强度镀锌钢绳，滑轮组倍率取 2-4 倍，卷筒采用 HT300 灰铸铁材质，经精密加工保证绳槽尺寸精度；大吨位设备则通过多卷筒与多吊点组合强化承载能力，卫华集团 3000 吨门式起重机的起升机构采用双卷筒配置，配合 6-8 倍率滑轮组，将单根钢丝绳拉力控制在安全范围内。针对偏载与摇摆问题，钢厂用电磁挂梁起重机已广泛应用四联卷筒设计，通过四吊点正交十字布局，使吊具在 12.5 吨载荷下无倾斜，作业效率较传统双卷筒机型提升 30%。卷筒与滑轮的直径比严格遵循设计规范，确保钢丝绳使用寿命达 10000 小时以上。
制动与安全保障系统构建起多重防护网。所有设备均标配双制动器，采用液压推杆式结构，每个制动器均能单独承受 1.25 倍额定载荷的制动力矩，制动响应时间控制在 0.6-0.8 秒之间。安全装置方面，强制配备高度限位器（上下极限双触点）与力矩限制器，当载荷超过额定值 105% 时立即切断起升动力；在港口、海上等恶劣环境中，还增设防风防滑装置，中交二航局的智能筑港机起升机构在 32 米 / 秒强风环境下，通过***制动与吊具锁止系统，实现 300 榀梁的安全吊装，作业稳定性较传统设备提升 50%。此外，起重量 16 吨以上的设备普遍采用主副钩双起升机构，副钩起重量为主钩的 1/3-1/5，兼顾重载吊装与轻载快速转运需求。
不同场景的核心配置凸显实用导向：港口集装箱起重机的起升机构侧重高速性，起升速度达 60-80m/min，配合卷筒多层缠绕技术提升起升高度；造船厂的大吨位门机则强化承载冗余，起升机构采用高强度合金卷筒与防扭转钢丝绳，适配 1600 吨级船体分段吊装；冶金车间设备针对高温环境，在驱动电机与制动器处加装散热装置，确保 60℃环境下连续运行稳定。
