移动模架在纵移或横移过程中出现的卡滞与偏位，是直接影响施工安全与效率的高频故障。这类问题的本质是机械系统受阻、动力传递失衡或同步控制失效，需通过 “外观排查 — 系统检测 — ***处置” 的递进式流程破解。在巢马铁路、新大方 DZ37/650 模架应用等典型项目中，已形成依托设备特性与施工场景的成熟诊断排除体系，为同类故障处理提供了实操范式。
卡滞故障的核心症结集中于机械阻力异常与动力传递中断，诊断需遵循 “先直观后深层” 的原则。初期排查聚焦轨道与行走机构的物理适配性：某高速项目模架横移时突然卡滞，技术人员首先检查墩顶轨道，发现因暴雨冲刷导致轨面积泥、接缝处螺栓凸起，混凝土残渣凝结成的硬块卡在行走轮与轨道之间，这是露天施工中卡滞的常见诱因。若外观无明显异常，则需深入检测液压与电气系统，巢马铁路分离式模架曾因上百个液压装置参数不匹配引发升降卡顿，通过逐一检测油缸伸缩速度、比对压力表读数，发现 3 处油缸因油路堵塞导致动力输出不均，此类故障在多缸协同的大型模架中尤为典型。电气系统故障则可通过控制柜报警代码定位，如某项目移动时模架突然停滞，显示屏提示 “过载保护触发”，经万用表检测发现行走电机接线端子松动导致电流不稳，属于高频电气类卡滞原因。
卡滞故障的排除需针对成因实施***处置。机械类卡滞可采用 “清理 — 修复 — 润滑” 三步法：轨道异物需用高压水枪冲洗后再用砂纸打磨轨面，凸起螺栓需重新紧固并磨平端头，行走轮卡阻则需拆解清理轴承后涂抹锂基润滑脂，某项目通过此方法仅用 2 小时便解决了轨道卡滞问题。液压系统卡滞需重点排查油路与元件：堵塞的油路需用专用清洗剂冲洗，磨损的密封件必须及时更换，巢马铁路项目对卡顿的液压装置进行了 7 小时参数微调，最终实现所有受力点动力均衡。电气类卡滞则需强化线路与元件检测，松动端子重新压接紧固，过载电机需停机冷却后排查负载源，确保电气回路通畅稳定。
偏位故障的本质是模架移动同步性失衡，诊断需依托监测数据与受力分析。轻微偏位（偏差≤10mm）多由轨道精度不足引发，某高铁项目采用上行式模架纵移时，发现主梁单侧偏移 8mm，经水准仪测量确认是墩顶轨道安装时标高差达 3mm，导致行走轮受力不均。中度偏位（10mm＜偏差≤20mm）常与液压同步系统异常相关，新大方 DZ37/650 模架曾出现此类问题，通过检测发现两侧油缸流量差超标，单侧电磁阀堵塞导致伸缩速度不同步。严重偏位（偏差＞20mm）多伴随荷载失衡，某项目因移动时平台上材料堆放不均，北侧荷载超出南侧 30%，直接引发模架横向偏移 25mm，与滑模施工中荷载不均导致偏扭的机理一致。
偏位故障的排除需按偏差程度分级处置。轻微偏位可通过轨道微调纠正：用千斤顶顶起模架，在轨道低洼处垫入钢板找平，再用扭矩扳手紧固轨道压板，确保轨面平整度误差控制在 2mm 内。中度偏位需聚焦液压系统调试：拆解堵塞的电磁阀清理阀芯，更换磨损的流量控制阀，通过空载试运行校准两侧油缸伸缩速度，某项目通过此方法将同步偏差从 15mm 降至 3mm。严重偏位必须先卸载再纠偏：立即移除平台上的多余荷载，用临时钢支撑顶紧主梁防止进一步偏移，再通过单缸点动调整模架姿态，待偏差回归允许范围后，重新规划材料堆放区域并标记荷载限值。
当前故障处置已形成 “预防 — 诊断 — 修复” 的闭环管理模式。施工前需执行严格的前置检查：轨道安装后需做平整度检测，液压系统需空载试运行 30 分钟，电气线路需用万用表逐点测试通断，某城际铁路项目通过前置检查将移动故障发生率降低 60%。故障处理后需留存详细记录，包括成因分析、处置步骤与效果验证，如新大方 DZ37/650 模架的故障档案中，明确标注了不同卡滞类型的平均处置时间与复发率，为后续同类问题处理提供数据支撑。这些实践充分说明，唯有结合设备特性与施工场景***施策，才能实现移动模架故障的高效解决。
