金属结构的表面处理与涂装是龙门吊防腐保护的核心环节，通过系统化的除锈处理与多层涂料防护，可有效抵御大气腐蚀、湿度侵蚀等环境影响，延长设备使用寿命。这项工作需遵循严格的工艺标准，结合结构受力特点与使用环境实施针对性防护。
表面处理的质量直接决定涂装效果，必须彻底清除金属表面的锈蚀、氧化皮及杂质。对于局部锈蚀区域可采用手工除锈，配合钢丝刷、角磨机等工具去除浮锈与疏松氧化层；大面积处理则需采用机械喷砂工艺，通过高速喷射的磨料（如棕刚玉、玻璃珠）冲击金属表面，达到 Sa2.5 级除锈标准，形成 30-50μm 的粗糙度，增强涂层附着力。处理后的表面需在 4 小时内完成清洁与涂装，用压缩空气吹扫粉尘，用溶剂擦拭去除油污，确保表面无可见杂质，避免二次污染影响涂料附着。
涂料系统需采用 “底 - 中 - 面” 三层防护体系。底漆选用环氧富锌底漆，依靠锌颗粒形成电化学保护屏障，隔绝氧气与水分侵蚀金属基体，干膜厚度控制在 60-80μm。中涂采用环氧云铁中间漆，通过片状颜料形成物理屏障，增加涂层总厚度至 120-150μm，提升整体抗渗透能力。面漆选择需适配使用环境：普通工况可采用丙烯酸面漆，具备良好耐候性与装饰性；高湿度或盐雾环境则需选用氟碳面漆，其分子结构中的 C-F 键能抵御氯离子渗透，经测试可承受 3000 小时以上中性盐雾试验。
涂装工艺实施需严格控制环境条件。施工温度宜保持在 5-35℃，相对湿度不超过 85%，避免在雨天、大风或结露条件下作业。采用高压无气喷涂法确保涂层均匀，手工刷涂仅用于边角等复杂部位补充涂装。每层涂料需完全干燥后再涂覆下一层，底漆实干时间不少于 4 小时，面漆间隔时间不超过 24 小时。总干膜厚度需达到设计要求，主梁、支腿等关键部位不低于 200μm，辅助结构不低于 150μm，通过湿膜测厚仪实时监控调整。
质量控制需贯穿全过程。涂装后需检查涂层外观，确保无漏涂、起泡、流挂等缺陷，采用划格法测试附着力，涂层脱落面积不得超过 5%。建立涂装档案记录除锈等级、涂料型号、膜厚数据等关键信息，日常维护中每月检查涂层状态，发现局部破损及时用砂纸打磨后补涂，避免锈蚀扩散。通过标准化的表面处理与涂装流程，可使龙门吊金属结构的防腐周期延长至 8-10 年，显著降低维护成本。
