结构焊缝是两用 / 三用桥式起重机的 “筋骨”，承载着设备整体重量和吊运载荷的传递，其完好程度直接关系到设备运行安全和作业人员的人身安全。无论是抓斗作业的频繁受力，还是电磁吸盘作业的载荷变化，都会对焊缝造成持续影响，长期使用后可能出现裂纹、未焊透等隐患，因此做好焊缝探伤工作，及时排查隐患，是保障起重机安全运行的关键。
常用的结构焊缝探伤方法主要有三种，结合两用 / 三用起重机的作业特点和焊缝部位的不同，可灵活选择适配的方法，既保证探伤***度，又兼顾操作便捷性，无需复杂设备，就能高效排查焊缝隐患。
***种是磁粉探伤，这是最常用、最便捷的一种探伤方法，适合检测起重机焊缝表面及近表面的微小裂纹、气孔等缺陷。操作时，先对焊缝部位进行清洁，去除表面的油污、铁锈和杂质，确保探伤结果准确。随后将磁粉均匀涂抹在焊缝表面，通过磁粉探伤仪产生磁场，使磁粉在缺陷处聚集，形成明显的磁痕，从而清晰判断缺陷的位置、大小和形状。这种方法操作简单、效率高，无需复杂的准备工作，特别适合日常巡检时对起重机主梁、端梁等关键部位的焊缝进行检测，适配频繁切换作业模式下的定期排查需求。
第二种是渗透探伤，主要用于检测焊缝表面的细微裂纹，尤其适合那些磁粉探伤难以覆盖的角落和复杂焊缝部位。操作时，先将渗透剂均匀涂抹在焊缝表面，让渗透剂充分渗入可能存在的微小裂纹中，静置一段时间后，擦去表面多余的渗透剂，再涂抹显像剂，此时渗入裂纹的渗透剂会被显像剂吸附，呈现出清晰的缺陷痕迹。这种方法无需依赖磁场，不受焊缝材质限制，对于起重机一些隐蔽性较强的焊缝部位，检测效果更为突出，能有效发现肉眼难以察觉的细微隐患。
第三种是超声波探伤，主要用于检测焊缝内部的缺陷，比如未焊透、内部裂纹、夹渣等，适合对起重机主梁、支腿等关键承重部位的焊缝进行深度检测。操作时，将超声波探头贴合在焊缝表面，通过超声波在焊缝内部的反射信号，判断内部是否存在缺陷以及缺陷的具体位置和大小。这种方法检测深度深、精度高，能有效排查内部隐患，避免因内部缺陷导致的结构断裂，尤其适合重载工况下的起重机焊缝检测。
探伤工作需结合起重机的作业特点，定期开展，既要做好日常巡检时的表面探伤，也要定期进行深度探伤，重点关注频繁受力、易磨损的焊缝部位。探伤后，对发现的缺陷要及时处理，避免隐患扩大。无论是哪种探伤方法，都要做好清洁工作，确保检测结果准确，同时操作人员需熟悉操作流程，***判断缺陷情况，为起重机的安全运行筑牢防线，让设备在多模式作业中始终保持稳定可靠的状态。
