轨道系统是半门式起重机大车行走的核心支撑，其平直度、稳固性直接决定设备运行精度与安全 —— 一旦轨道出现变形、松动或腐蚀，轻则导致车轮啃轨、运行卡顿，重则引发设备倾斜、载荷坠落。当前，行业已围绕《起重机械安全技术规程》（TSG51-2023）形成 “日常点检防隐患、定期校准保精度、场景适配强防护” 的维护体系，同时结合港口、回收站、工业车间等场景的损耗特性优化细则，成为设备全生命周期管理的关键环节。
日常点检聚焦 “高频风险点排查”，构建基础防护屏障。轨道表面清洁是每日必做项：需清理轨面及轨道槽内的杂物 —— 废旧物资回收站要重点清除金属碎屑、螺栓垫片（避免车轮卡滞），港口需擦拭轨面盐渍（防止腐蚀与打滑），某车间曾因未及时清理焊渣，导致车轮轮缘磨损量超原尺寸 15%。轨道连接部位检查需关注细节：螺栓（压板螺栓、接头螺栓）需用扳手抽检紧固状态，防松螺母不得缺失或失效；轨道接头处的间隙（常温下应≤2mm）、高低差（≤0.5mm）需目视核查，某港口因接头螺栓松动，导致轨道接头错台达 3mm，引发大车行走异响。此外，支腿下方轨道基础需检查有无沉降：观察轨道与混凝土基础的贴合度，若出现缝隙（超 1mm）需标记并跟踪，避免长期载荷作用下轨道进一步变形。
定期维护侧重 “精度校准与深度防护”，分周期落实管控。每周维护以 “紧固与润滑” 为核心：重新紧固所有压板螺栓（按设计扭矩值复紧，通常为 80-120N・m），在轨道工作面涂抹锂基润滑脂（减少车轮与轨道的摩擦损耗）—— 车间环境每两周润滑 1 次，户外多尘场景需每周补充。每月维护聚焦 “接头与偏差修正”：用塞尺测量轨道接头间隙，超限时通过增减垫片调整；用水平仪检测轨道水平度（偏差应≤1mm/m），若局部超差，可在轨道下方垫入薄钢板（厚度不超过 2mm，且需满焊固定）。每季度需开展 “精密校准”：采用弦线法（跨度≤20m 时）或激光轨道测量仪（大跨度设备）检测直线度，确保每 10m 段偏差≤2mm；检查轨道平行度（两轨道间距偏差≤3mm），某重型机械厂曾因平行度超标，导致大车车轮啃轨严重，每月轮缘磨损量达 2mm。
场景适配维护是应对复杂环境的关键。港口轨道需强化 “防腐与抗风”：每半年对轨道及螺栓进行除锈处理，喷涂防锈漆（户外轨道选用氟碳漆，耐盐雾性更强）；轨道两侧需设置挡肩（高度≥50mm），防止大风天气设备移位。废旧物资回收站需侧重 “抗冲击防护”：轨道压板选用加厚型（厚度≥12mm），避免重型报废设备吊运时的冲击导致压板变形；轨道转弯处（若有）需检查曲率半径（应≥15m），防止车轮与轨道内侧过度摩擦。车间轨道需控制 “油污与粉尘”：每日用棉布擦拭轨面油污，每月用压缩空气清理轨道槽内积尘；若轨道穿越焊接区，需在轨面铺设临时防护板（防止焊渣烫伤轨面）。户外轨道还需做好 “排水防护”：轨道两侧应设置排水沟（坡度≥3‰），避免雨水浸泡基础导致轨道沉降，某露天堆场曾因排水不畅，使轨道基础混凝土开裂，被迫停运维修 1 周。
常见问题处理需遵循 “对症施策” 原则。面对 “车轮啃轨”：先排查轨道平行度，若间距偏差超 3mm，需松动压板螺栓调整轨道位置；若轨道直线度超标，可采用火焰矫正（局部变形时）或更换短节轨道（严重变形时）。针对 “轨道基础沉降”：轻微沉降（缝隙≤2mm）可垫入钢板并点焊固定；沉降超 5mm 时，需凿开基础混凝土，重新浇筑垫层（选用 C30 以上混凝土）。处理 “轨道腐蚀”：轻度锈蚀（表面氧化皮）可采用钢丝刷除锈后涂漆；锈蚀深度超轨道厚度 10% 时，需局部更换轨道（更换段长度应≥2m，且接头处需打磨平滑）。
维护制度执行呈现 “规范与短板并存” 的现状。合规企业已实现轨道维护 “电子化建档”：记录每次点检数据、校准结果及更换部件信息，存档期不低于 5 年；某大型港口采用 “轨道健康度评估”，每半年结合磨损量、偏差值打分，低于 80 分时启动专项维护。但中小企业仍存在漏洞：部分回收站为节省成本，省略季度精密校准，仅靠目视检查判断轨道状态；某车间因长期未紧固压板螺栓，导致轨道偏移达 5mm，引发大车运行振动超标，最终造成载荷晃动碰撞设备。
从实际应用可见，半门式起重机轨道系统维护的核心是 “防微杜渐 + ***适配”—— 通过日常点检及时清除小隐患，依托定期校准维持精度，结合场景特性强化防护，才能避免轨道问题扩大化，为设备安全运行筑牢基础。
