日常点检与定期维护是半门式起重机安全运行的核心保障，其制度设计需兼顾国家特种设备规范与作业场景差异，形成 “日常防隐患、定期保性能” 的闭环管理体系。当前，该制度已依托《起重机械安全技术规程》（TSG51-2023）实现标准化落地，同时结合港口、废旧物资回收站、工业车间等环境特性优化执行细则，成为设备寿命延长与风险防控的关键支撑。
日常点检制度以 “班前双检 + 作业中巡查” 为核心，覆盖关键安全节点。金属结构检查聚焦承重部件：主梁、端梁及支腿需确认无明显变形或裂纹，连接螺栓与销轴紧固无松动，辽宁石化职业技术学院的检查标准明确，梯子平台栏杆高度需不低于 1050mm 且防滑可靠，某车间通过每日螺栓紧固检查，避免了支腿松动导致的运行晃动。起升系统是点检重点：钢丝绳需逐段核查断丝数量（交互捻断丝数≤15 根 / 捻距），外层钢丝磨损未达直径 40%，绳端固定可靠；吊钩转动灵活，危险断面磨损量不超过原尺寸 10%，防脱弹簧挡板弹性完好，某回收站曾因忽视吊钩磨损，导致吊索脱落引发废钢坠落隐患。
运行与安全装置点检直接关联作业安全：制动器制动衬垫磨损不超过原厚度 50%，制动性能可靠，起升机构需每班测试制动灵敏度；双起升高度限位器、起重量限制器及行程限位器需触发有效，紧急停止按钮（红色蘑菇头式）瞬时断电功能正常，大连某港口通过班前按钮响应测试，确保触发延迟不超过 0.1 秒。电气系统检查侧重绝缘与接地：线路无裸露老化，绝缘电阻不低于 1MΩ，接地电阻≤4Ω，沿海港口还需额外清理电气触点盐雾结晶，防止短路故障。
定期维护制度按周期分级实施，实现深度性能保障。周维护聚焦清洁与基础校准：清理轨道槽内粉尘、金属碎屑及油污，调整车轮平行度避免啃轨；校准起重量限制器精度，确保误差≤8%，某回收站通过每周粉尘清理，使行程限位器故障减少 70%。月维护强化润滑与部件检测：减速器补充润滑油至标准液位，杜绝漏油异响；检查卷筒与滑轮，轮槽不均匀磨损不超过 3mm，余留钢丝绳保持 2-3 圈安全量，宜兴市已推行专业维保单位每月上门服务，替代企业自行维保以保障质量。
季度与年度维护侧重系统排查与性能评估：每季度全面测试抗风防滑装置，沿海港口需校验夹轨器与锚定装置联动可靠性，风速超 6 级时能同步锁闭；年度维护涵盖轨道校准（接头间隙≤2mm，直线度偏差≤2mm/10m）、电气系统绝缘复测，以及聚氨酯缓冲器检查（使用超 5 年强制更换），某港口通过年度轨道调整，解决了大车行走 “三条腿” 问题。
场景适配优化让维护制度更具实操性。港口环境强化防腐与防风：电气接线处缠绕耐油胶带隔绝盐雾，每月喷涂轨道防锈油脂；防风装置每季度拆解润滑，确保大风天气锁闭有效。废旧物资回收站聚焦粉尘治理：每周用压缩空气清理行程限位器触点与控制柜内部，电磁吸盘吸力测试（通电悬停 5 分钟无下滑）纳入每日必检。工业车间侧重重载部件维护：减速器每半月检查油位，制动器摩擦片每周清理金属碎屑，避免高温粘连导致制动失效。
制度执行现状呈现 “规范与短板并存” 的特点。合规企业已实现电子化维保记录，存档期不低于 5 年，宜兴市通过推行专业维保与资质管控，撤销 1 家 “走过场” 维保单位，提升行业标准；但中小企业仍存在记录不全、校准滞后问题，部分回收站因省略季度抗风检测，在突发大风中出现设备移位隐患。设备停用期间需执行专项维护：切断电源，做好防尘防潮措施，宜兴市去年对 3259 台停用设备开展专项排查，办理 2464 台正规停用手续，杜绝 “假停真用” 带来的安全风险。
从实际应用可见，半门式起重机维保制度已形成 “标准强制化 + 场景精细化” 体系，通过日常点检防微杜渐、定期维护深度保障，成为特种设备安全运行的刚性支撑。但中小企业执行短板仍需通过监管强化与培训赋能破解，让制度落地效果真正转化为作业安全与设备寿命的双重提升。
