传感器作为移动模架的 “神经感知系统”，通过压力、位移与倾角的***监测构建起施工安全的技术屏障。这套体系从早期机械仪表的人工读数发展到如今的智能监测网络，在沪苏通长江公铁大桥、雄商高铁等工程中形成成熟应用规范，其技术演进印证了移动模架从经验施工到数据驱动的行业进步，三种传感器的协同工作成为荷载调控、线形控制与姿态稳定的核心保障。
压力传感器是荷载传递的 “动态监测仪”，通过实时捕捉力值变化防范结构过载风险。在沪苏通大桥天生港航道桥施工中，吊索安装的压力环传感器持续监测受力状态，为调索作业提供***数据支撑，确保拱肋转体过程中荷载分布均匀。液压系统作为模架动力核心，其油缸关键部位安装的压力传感器可实时反馈顶升力值，雄商高铁智能张拉压浆系统中，此类传感器对张拉力、压浆量等参数的***把控，既减少人为误差又能及时纠偏，数据同步上传管理平台消除了隐蔽工程监管盲区。历史对比鲜明，20 世纪 90 年代依赖压力表人工读数，误差常达 5% 以上，而现代压力传感器将测量精度提升至 ±1%，配合声光报警功能，当荷载超过设计值 10% 时立即触发预警，某跨江大桥曾借此避免因油缸压力骤增导致的支腿变形险情。
位移传感器构成线形控制的 “毫米级标尺”，为结构变形提供可视化监测依据。雄商高铁雄安特大桥的挂篮智能监测系统中，位移传感器实时捕捉悬臂浇筑过程中的结构偏移，通过 “智慧脉搏云平台” 实现变形数据的可视化呈现，为连续梁线形调整提供***参考。在模架预压试验阶段，位移传感器测量的弹性变形数据是设置预拱度的核心依据，某 32 米跨模架通过多点位移监测，准确获取跨中***挠度值，确保后期梁体线形符合设计要求。技术迭代显著，早期采用机械百分表人工记录，不仅效率低下且数据完整性不足，现代激光位移传感器配合自动化采集系统，采样频率可达每秒 10 次，在文晖大桥施工中实现了浇筑过程 0.1 毫米级的位移变化监测。
倾角传感器充当姿态稳定的 “平衡监测哨”，防范施工过程中的倾覆风险。雄商高铁挂篮施工中，倾角传感器与位移监测协同工作，实时捕捉结构倾斜状态，预警信息的及时传递为施工安全筑牢防线。在曲线桥梁施工场景中，倾角数据直接指导模架转向调节，某半径 484 米的 S 型曲线梁施工中，通过连续监测主梁水平转角，确保节段拼装线形平滑过渡。峡谷强风区域的应用更凸显其价值，参考贵州花江峡谷大桥的风振监测原理，倾角传感器对模架在阵风荷载下的姿态变化进行实时捕捉，当倾斜角度超过安全阈值时立即触发停机保护，避免类似早期某项目因姿态失控导致的横向偏移险情。从 20 世纪的水准泡人工观测到如今数字倾角仪的自动采集，测量精度从 ±0.5° 提升至 ±0.01°，为高风险施工提供了可靠保障。
工程实践中的适配策略体现场景化技术优化。沿海地区施工中，传感器需采用氟碳防腐涂层处理，湄洲湾跨海大桥通过这种措施使压力传感器在高盐雾环境下的使用寿命延长 2 倍；峡谷强风区域则对位移传感器加装抗震支架，雄商高铁通过这种设计将振动干扰导致的测量误差控制在 0.02 毫米以内。维护体系形成标准化流程，施工前进行标定校准，使用中实行 “三色标识” 管理，沪苏通大桥创新采用的这种制度，根据监测数据稳定性划分绿、黄、红预警等级，当传感器漂移量超过允许值时及时更换。从分散式测量到集成化监测，传感器技术的发展使移动模架实现了 “感知 - 分析 - 决策” 的闭环控制，这些经过工程验证的应用规范，构成了现代桥梁施工智能化管控的坚实基础。
