防水处理需构建多层次防护体系。桥面采用抛丸工艺预处理至 Sa2.5 级清洁标准，粗糙度控制在 RZ35-80μm，铺设 2mm 厚环氧树脂防水粘结层，接缝处填充单组份聚氨酯密封胶，其断裂伸长率超 300%，弹性恢复率达 90% 以上，可适应 ±50mm 动态变形。箱梁内部在底板***点设置浮球式自动排水装置，排水管道采用 DN100 镀锌钢管，坡度≥3%，接入容积按 50 年一遇暴雨设计的集水井，配备双泵双电源系统确保无积水。
防腐处理采用 “底漆 + 中间漆 + 面漆” 复合涂层体系。钢材表面喷砂除锈至 Sa2.5 级后，喷涂 75μm 无机富锌底漆提供阴极保护，再涂覆 120μm 环氧云铁中间漆增强屏蔽性能，***覆盖 100μm 氟碳面漆抵御紫外线侵蚀，总涂层厚度≥300μm。焊缝及节点区域先涂刷 50μm 环氧富锌底漆预涂，再按整体工艺施工，关键部位采用热喷锌处理，厚度≥120μm，盐雾试验 3000 小时无锈蚀。
防震处理通过支座与限位装置协同作用。斜腿根部及主梁支点采用 JQGZ-II 型减振球型钢支座，可抵御 8-11 度地震，其水平承载力达竖向荷载的 60%，内部弹性元件能吸收地震能量。梁端设置防落梁装置，采用 Φ32 精轧螺纹钢筋与预埋钢板连接，允许 ±20cm 位移的同时限制过大晃动。施工时支座安装偏差控制在 ±2mm，锚栓孔采用 C50 微膨胀混凝土填充，确保与结构紧密结合。
施工过程中，防水粘结层需在温度 5-35℃、湿度＜80% 条件下施工，采用专用摊铺机确保厚度均匀；防腐涂层每道间隔时间严格按涂料说明书执行，干膜厚度采用 “双 90” 原则验收（90% 测点达标，其余≥90% 设计值）；防震支座安装前需进行预压试验，加载至 1.5 倍设计荷载验证稳定性。通过系统化施工，可使钢箱梁桥面防水抗剪强度＞0.65MPa，防腐寿命达 25 年以上，地震响应位移降低 40%，实现全生命周期安全防护。
