轨道式龙门吊安全操作规程是保障设备运行与人员安全的核心依据，需围绕操作全流程建立标准化管控体系。以下从作业前检查、操作规范、异常处置及维护要求四方面展开：
一、作业前全面检查
设备状态确认
检查钢丝绳断丝数（一个捻距内≤10%）、直径磨损量（≤7%）及润滑状态，吊钩防脱装置需灵活有效。制动器间隙调整至 0.5-1mm，测试制动距离（满载≤0.5m），确保限位开关触发后 0.5 秒内停机。主梁焊缝及支腿连接螺栓需无裂纹、无松动，采用超声波探伤（GB/T 11345 标准）检测关键部位。
轨道系统检查
轨道基础沉降量需≤30mm，轨面高低差≤3mm/10m，接缝宽度 1-2mm（寒冷地区 4-6mm），压板螺栓紧固扭矩≥300N・m。检查防风锚定装置夹紧力（≥50 吨）与风速仪联动功能（≥20m/s 时自动触发制动）。
电气与安全装置
电源电缆绝缘电阻≥0.5MΩ，接地电阻≤4Ω，控制箱内接触器触点接触面积≥80%。测试超载限制器（精度 ±5%）、激光防碰撞传感器（检测距离≤1.5m）及紧急停止按钮（响应时间≤0.2 秒）。
二、操作过程标准化管控
起吊作业规范
试吊高度 10-20cm，停留 5 分钟验证制动可靠性，严禁超载（额定载荷 105% 时触发保护）。起升过程中采用 “渐进式加速”，满载速度≤15m/min，避免急启急停（加速度≤0.2m/s²）。多机协同作业时，单机负荷≤80% 额定值，保持安全间距≥3m。
运行与定位要求
大车行走速度≤90m/min，距目标 0.5m 时切换微速（≤5m/min），轨道两侧设置 1.5m 高隔声屏障减少侧向噪声。夜间作业需开启全功率照明（照度≥300lx），暴雨后及时清理轨道排水沟（深度≥500mm）。
特殊环境应对
风速≥12m/s 时启用防风锚定，≥20m/s 时停止作业并加固设备。盐雾环境下，每周用高压淡水冲洗结构件，重点清洁支腿根部与轨道连接处。
三、异常情况应急处置
故障响应机制
设备突发故障时，立即按下急停按钮切断动力，设置 10 米警戒区并报告维修人员。吊物悬停时，采用手动释放制动装置缓慢下降，严禁人员进入危险区域。
结构异常处理
主梁下挠超过跨度 1/700 或支腿垂直度偏差＞1mm/1000mm 时，立即停机检测焊缝裂纹，采用锚杆静压桩（单桩承载力≥200 吨）加固基础。
电气系统故障
电机过载时，检查电源电压偏差（≤5%）与接触器触点烧蚀情况，必要时更换同型号线圈（绝缘等级 F 级）。PLC 模块故障需通过状态指示灯定位，使用备用模块替换并重新校准信号。
四、作业后维护与记录
设备复位与清理
吊钩升至离地面 2m 以上，轨道式龙门吊停放在轨道中部，启动防风锚定装置。清理钢丝绳表面油污，检查轨道压板螺栓紧固状态，填写《设备运行日志》记录载荷、故障及处理措施。
定期维护要求
每周对 28 个集中润滑点注脂（NLGI 2 级锂基脂），每月校验限位开关动作精度（误差≤±50mm），每年进行主梁磁粉探伤（灵敏度≤2.5A/m）。
该规程严格遵循 TSG 51-2023《起重机械安全技术规程》与 GB 6067.1-2010 标准，通过三级检查机制（日常巡检、月度专项、年度全检）确保设备 MTBF≥8,000 小时，满足港口、铁路货场等重载场景的全天候作业需求。
