纵移过孔是下行式移动模架逐孔现浇施工的核心衔接工序，其过程控制直接决定模架结构稳定性、后续施工精度及作业安全。该工序需在保障模架整体同步移动的基础上，规避墩柱碰撞、支腿失稳、轨道偏移等风险，通过全流程精细化管控，实现“平稳过孔、***就位”，为下一孔箱梁施工筑牢基础，是移动模架施工高效推进的关键环节。

过孔前的前置准备控制是安全高效过孔的前提，需兼顾设备状态、工况适配与安全防护。首先需完成上一孔箱梁预应力张拉与孔道压浆，确保梁体结构稳定，同时拆除端模、侧模等非承重部件，横向开启模架至不与桥墩干涉（间距≥100mm）。设备检查需聚焦核心系统：液压纵移油缸需校验同步性，密封件无渗漏，油液压力符合设计要求；纵移轨道需清理障碍物，平整度偏差控制在2mm/m以内，接头间隙平顺无错台，支腿滚轮磨损量不超过3mm，避免移动中卡滞或脱轨。安全防护方面，需划定全封闭警戒区，高空作业人员佩戴双钩安全带，配备专职指挥人员统一信号，同时核查环境条件，风力≥6级或暴雨、强雷暴天气严禁启动过孔作业。此外，导梁接头螺栓需全面复拧，尤其前三次过孔需重点检查，防止正负弯矩交替导致螺栓松动。

过孔中的动态同步控制是核心环节，需严控移动精度、姿态稳定性与风险预警。纵移动作启动后，两侧纵移油缸需同步操作，移动速度控制在0.5m/min以内，速度差不超过0.5m/min，避免单侧受力过大导致模架扭曲变形。安排专人分驻墩柱两侧、导梁前端及轨道末端，实时监测模架与桥墩的间距、主梁挠度及支腿受力状态，通过应力传感器采集支腿反力数据，确保反力偏差≤10%；采用激光定位仪实时追踪模架轴线，避免轴线偏移累积。针对曲线段过孔，需提前调整导梁平曲线角度，通过旋转机构微调油缸，使模架沿设计曲线平稳移动，防止导梁与墩柱发生碰撞。过程中若出现轨道偏移、油缸同步异常或结构异响等问题，需立即停机，制定专项整改方案，严禁带险作业；突发大风时，需迅速锁定模架，用型钢将支腿与桥墩临时连接，人员撤离至地面安全区域。

过孔后的就位复核控制是收尾关键，需确保模架定位***、支撑稳定。模架移动至目标孔位后，先通过顶升油缸缓慢落架，使支腿***落在墩旁托架上，落架速度≤5mm/min，遵循“对称缓慢、分级回落”原则，避免局部受力集中。随后复核模架姿态：主梁轴线偏差控制在毫米级，直线度偏差≤L/1000（L为主梁跨度）；模板标高按预拱度曲线调整，高程偏差≤±5mm，接缝缝隙≤2mm并贴密封胶条防漏浆。支腿锁定需采用8.8级高强螺栓紧固，配合精轧螺纹钢对拉锚固，张拉压力控制在12-13MPa，确保与墩身连接牢固，抗倾覆稳定系数≥1.5。***完成工序交接验收，核查轨道拆除、模架合模状态及安全锁定情况，验收合格后方可进入下一施工环节。

工程实践充分验证了过程控制的有效性。大岳高速公路施工中，针对高墩大跨工况，通过上述管控措施实现下行式移动模架安全过孔，避免了轨道脱轨、模架倾斜等风险，单孔过孔周期较传统工艺缩短20%，且模架就位精度完全符合设计要求。该案例表明，科学的过程控制可实现过孔作业“安全、高效、***”的统一，为复杂工况下的移动模架施工提供可靠技术支撑。

综上，下行式移动模架纵移过孔过程控制需以“同步性”为核心、“安全性”为底线、“***度”为目标，通过前置严检、过程严控、就位严核，破解各类施工风险。未来结合智能监测与自动化控制技术，可进一步实现过孔过程的动态模拟与自适应调控，推动移动模架施工向更精细化、智能化方向发展。

公司网址：www.ccqzsb.com

咨询电话：15090371237