大车运行驱动系统是架桥机实现整体移位的核心动力装置，其驱动方式的选择直接影响设备运行的稳定性和作业效率。在工程实践中，集中驱动与分别驱动两种方式各有技术特性，需根据架桥机吨位、跨度及工况需求合理选用。​

集中驱动采用 “单专项电机 - 减速器 - 传动轴” 的串联传动结构，通过单一动力源带动两侧主动车轮同步运转。这种驱动方式的动力经减速器减速增扭后，通过万向传动轴分配至各车轮组，结构紧凑且成本较低。JQJ 型 180 吨架桥机便采用此类设计，其步履式驱动装置通过一台主电机带动多组车轮，适合中小吨位、低速度的直线段架梁作业。但集中驱动对传动轴的制造精度要求极高，万向节十字轴与花键套的配合间隙需控制在 0.3 毫米以内，否则易因扭矩分布不均产生周期性异响和振动，加速部件磨损。日常维护中需定期检查传动轴润滑状态，发现万向节松动或花键磨损超标时必须及时更换，避免出现断裂故障。​

分别驱动则为每个主动车轮组配置独立的驱动单元，通过 “电机 - 减速机” 一对一驱动实现动力输出。这种方式取消了长距离传动轴，通过 PLC 控制系统实现多电机的***同步。如 “陆吾号” 架桥机的轮胎驱动系统采用分布式布置，借助西门子 S7 - 400 系列 PLC 与变频器组成闭环控制，通过旋转编码器实时采集电机转速，经 PID 算法调节确保各驱动轮速度偏差控制在允许范围内。分别驱动的优势在于动力分配均匀，尤其适用于大跨度、曲线段或重载工况，能有效避免 “啃轨” 现象。但该系统对电气控制精度要求较高，需定期校准编码器信号和变频器参数，确保同步性能。​

工程应用中需根据实际需求选择驱动方式。中小吨位架桥机（如 180 吨级）多采用集中驱动，利用其结构简单、维护方便的特点降低运营成本；而千吨级大型架桥机（如 “陆吾号”）则普遍采用分别驱动，通过 24 个独立驱动轮的协同控制，实现隧道内架设等复杂工况下的***移位。维护方面，集中驱动需重点关注传动轴平衡状态和万向节润滑，分别驱动则需定期检查电机绝缘性能和控制模块通讯状态，两种方式均需严格执行每周润滑和每月紧固检查制度，以保障运行安全。​

这两种驱动方式在长期工程实践中形成了互补体系，集中驱动以经济性见长，分别驱动以适应性取胜，共同构成了架桥机行走系统的技术基础。

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