架桥机的 PLC 程序作为核心控制中枢，通过数字化逻辑替代传统继电器控制，实现对整机动作的***调控与安全防护。其控制流程以 “信号采集 - 逻辑运算 - 执行反馈” 的闭环模式运行，结合工业总线技术整合各类传感器与执行机构，确保架桥作业的稳定性和安全性，严格遵循《起重机设计规范》中对自动化控制的安全要求。​

初始化自检是控制流程的起点。设备启动时，PLC 首先对关键传感器进行全域扫描，包括支腿垂直度传感器、行程限位开关、风速仪及液压系统压力传感器等，逐一校验信号完整性与数值有效性。若风速超过安全阈值或支腿定位偏差超限，程序立即触发声光报警并锁定操作指令，只有所有参数回归正常范围后，才能解锁后续操作模式选择功能。同时，PLC 通过工业触摸屏实时显示各机构初始状态，供操作员确认设备就绪状态。​

核心动作控制采用分步逻辑执行模式。以主梁架设流程为例，当操作员发出起吊指令后，PLC 先验证起升机构制动器状态，确认制动解除信号反馈后，通过变频器输出渐变频率驱动电机运转。在梁体提升过程中，程序持续比对起升高度传感器与预设值，到达对位高度时自动切换为低速模式。移动作业阶段，PLC 通过编码器实时监测台车位移，结合限位开关信号实现***定位，同时对起升、横移、走行等机构实施严格互锁 —— 起升机构未达安全高度时，横移与走行机构无法启动，避免结构干涉。​

安全防护体系贯穿控制全过程，形成多级保护逻辑。风速仪、倾角传感器等设备实时向 PLC 传输数据，当检测值超过设定阈值，程序立即执行分级响应：一级预警时限制动作速度，二级超限则强制切断动力输出并启用应急制动。对于紧急停止信号，PLC 采用***优先级处理机制，无论当前执行何种指令，均立即中断程序并激活所有制动器。系统还内置故障诊断模块，通过持续监测电流、温度等参数，自动识别传感器故障、电机过载等异常，记录故障代码并触发对应保护动作，同时在触摸屏显示故障位置与排查指引。​

程序设计注重动态适配性，在曲线梁架设等复杂工况中，PLC 通过工业级电力网桥接收各台车位置反馈，实时调整两侧驱动电机的转速差，确保同步精度。维护阶段，PLC 可存储关键动作参数与故障记录，支持通过专用接口导出数据用于分析优化。通过这种 “控制逻辑与安全机制深度融合” 的设计，架桥机实现了高效作业与风险防控的双重目标。

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